典型案例1：加氢裂化装置模拟优化系统

加氢裂化反应需要在高温（约400℃）、高压（约17MPa）下进行，且存在大量的易燃易爆循环物料（循环氢、循环油），因此装置生产控制难度大，安全风险高，能耗大。为了帮助工艺生产人员进一步提高操作水平，优化装置质量和能耗控制，我们与某石化企业的技术人员共同开发了加氢裂化装置模拟优化系统。该系统融合了计算机、控制、数理统计、群体智能优化及过程工艺分析技术，建立了生产流程、管网的计算机模拟与优化系统、质量实时监控系统，实现了过程的操作优化和产品结构调整，促进了装置的节能增效。

开发基于Aspen运算平台的模拟优化系统，可以实现基于WEB的装置模拟运行与优化，该系统相比传统的模拟优化系统，操作简单，管理方便，计算迅速。

具体包括：

1）上游原料变动时，可以模拟调整装置的反应温度、进料量等，以保证目标产品的产量与质量指标(加氢裂化尾油BMCI、重石脑油芳潜值等)依然满足生产要求。

2）在设定一目标函数后（如某产品的产量，输热管网的经济效益与能耗等），能够计算出令目标函数达到最佳值的一组可操作变量（温度、压力、加工量等）

2、对产品的重要不易实时测量的质量指标（如各馏出油的浓度、馏程及尾油BMCI等)，能够建立实时监控模型，基于实时过程变量的取值（实时数据），实时在线监控这些质量指标的波动。

典型案例2：企业办公自动化系统

中心为某大型企业定制开发了全厂办公自动化管理系统。它包含了计划管理系统、信息传递及办公自动化系统、安全分析管理与考核系统、质量异议的查询与处理系统。

计划管理系统：该系统通过计划、任务、报告、协同四个子模块实现企业中个人工作计划安排、上级对下级的任务指派、下级对上级的工作报告申请、同级之间的部门内及部门间工作协同等工作流的无纸化流程管理。

信息传递及办公自动化系统主要实现功能：该系统主要包括厂内工作信息传递、公文管理、表

单管理、文档管理、办公用品申领等内容。

安全分析管理与考核系统：对厂内发生的事故及故障进行追踪、分析，提出善后及后期同类事故故障避免措施，并对相关人员及部门进行考核。

质量异议的查询与处理系统：该系统包括质量异议的录入、查询模块以及质量异议换货和质量异议调查处理两个流程。基于Web设计开发技术、数据库、大数据及云计算等，实现生产运营数据的集成与挖掘，实现资产、财务、人事等信息的管理。